烧结烟气一氧化碳协同脱硝
时间:2022-08-08 10:45来源:未知 作者:admin 点击:
次
随着我国大气污染防治工作的不断深入，常规大气污染物都得到了有效治理，环境质量得以改善。与此同时，一些非常规污染物的排放（如：CO、氨逃逸、VOCs等）也逐渐引起关注。其中一氧化碳（CO）因其具有极易与血液中运载氧的血红蛋白相结合，在极低浓度时能使人或动物遭到缺氧性伤害，轻者眩晕、头疼，重者脑细胞受到永久性损伤，甚至窒息死亡等危害，因此成为重点关注的对象。
2018年唐山市印发《关于对烧结机机头一氧化碳超限值排放的钢铁企业实施限产的通知》，要求全市钢铁企业烧结机机头一氧化碳排放浓度不超过6000mg/m³；2021年1月，唐山市发布“〔2021〕11号 ”文件，提出要进一步降低烧结烟气中的一氧化碳排放量。不难看出，在减污降碳大背景下，伴随着大气治理走向深入，钢铁企业有效控制CO的排放对持续改善大气环境质量至关重要。
钢铁行业是CO的主要来源之一，所排放的CO主要来自以下三个方面：一是烧结机、高炉热风炉、轧钢加热炉、石灰窑、自备电厂燃烧过程中，煤、焦炭、高炉煤气、转炉煤气不完全燃烧产生的CO；二是高炉上料均压放散、高炉休风放散、轧钢加热炉反吹煤气生产作业过程中所排放的CO；三是高炉煤气、转炉煤气在没有下游煤气用户的情况下，煤气排放的CO。当前，钢铁企业烧结烟气中CO的末端治理技术主要有：直接燃烧法、深冷分离法、溶液吸收法、吸附法和氧化法等。除氧化法外，上述技术存在起燃温度高，难以被直接燃烧，不能有效分离CO和N2，处理成本高，能耗高等问题。与此同时，因烧结烟气中氮氧化物（NOx）的治理普遍采用的是SCR技术，为保证脱硝效率，SCR装置需升温，会消耗大量的能源物质的同时伴有大量的CO2排放产生。钢铁企业目前亟需一种能对烧结烟气中CO进行高效治理，同时还能为SCR脱硝装置供热、减少能源物质耗费的技术。为更好地解决上述技术存在的问题，研发了催化加热综合解决方案，在满足CO高效治理需求的同时，又能利用其治理过程中产生的热量应用在其他烟气治理中需要升温的环节，是一种真正实现了节能减排的治理技术。
技术介绍
一氧化碳催化转化是用于烧结烟气CO治理的设备。它是一种烟气深度净化催化材料。该系列催化剂由过渡金属组成，为多元金属氧化物体系，具有催化效率高、净化性能强、操作温区宽、使用寿命长、应用场景广泛、使用安全，操作⽅便、成本低等优点。适用于各种烟气处理场景，在对烧结烟气中CO进行高效治理的同时，还可实现SCR脱硝装置供热，在很大程度上可以降低SCR脱硝时的煤气消耗，可在保证SCR脱硝效率的同时减少氨水用量，满足氨逃逸指标的达标排放。同时可以大量减少企业的碳排放与治污成本，真正实现了高效治污、协同治污、低碳治污的绿色发展理念。
因为现有催化剂都是电厂催化剂应用，没有根据烧结烟气组分研发。开发完成制备锆独居石白钨矿结构载体三元催化剂。改变了原有以钛白粉为主要载体，用锆粉作为主载体，白钨矿粉作为载体助剂，添加独居石提高了载体的抗中毒能力和结构强度，负载过度金属和稀有金属元素实现了废气的协同处置，降低了反应温度。协同处理专用催化剂具有重大的社会意义和经济效益，对环保的贡献在全国十亿吨钢铁产能的，每年可节约氨水消耗 200万吨（百万气体）240kg计，年减少一氧化碳排放8000万吨二氧化碳1.4亿吨。另外它的低温脱销特性减少升温能耗2020.8万吨标准煤。 减排CO2为5502万吨/年 、SO2为152.1万吨/年、NOx为76.05万吨/年，减少烟气阻力可节约电33.54GW,折合标准煤412万吨，节省电费127亿元（以270平米烧结机为例，减少烟气阻力可节约电耗上1270万元，电费按0.42元/kwh），真正实现绿色低碳发展。
